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May 19, 2024

Koppeln: Wie der 3D-Druck dazu beitrug, ein neues Gerüstkupplungsdesign zu ermöglichen

Die Gerüstkupplung wurde von StrucTemp und LUMA-ID entwickelt und im Januar auf der Futurebuild-Messe vorgestellt. von Sam Davies 25. Mai 2020 09:00 Zwei Jahre lang wurde an einem Prototyp gearbeitet

Die Gerüstkupplung wurde von StrucTemp und LUMA-ID entwickelt und im Januar auf der Futurebuild-Messe vorgestellt.

von Sam Davies

25. Mai 2020

09:00

Zwei Jahre lang wurde ein Prototyp mit größter Sorgfalt behandelt, sei es in den Händen des Produktdesignunternehmens, das ihn hergestellt hat, oder in den Händen des Bauingenieurs, dessen Erfahrung in der Baubranche die Idee dafür hervorgebracht hat.

Im JanuarFuturebuild Auf der Messe wurde das gesinterte Aluminiumstück, ein neues Design einer Gerüstkupplung, gegen die Art von kaltem Metallgerüst, das es zusammenfügen soll, klirrend und geschlagen. Seit mehr als 100 Jahren hat sich das Design von Gerüstkupplungen nicht verändert, sodass diejenigen, die klirren und hämmern, genau wissen, wie viel sie aushalten müssen, wie lange es normalerweise dauert, das Teil festzuschrauben, und dass sie wissen, wann sie gestoßen sind großes Potenzial.

„Sie haben es sofort verstanden“LUMA-IDDirektor und Produktdesigner Mark Little erzählteTCT eine Woche später. „Es ist wirklich befriedigend, wenn man so viel Zeit damit verbringt, etwas zu entwerfen, und es von Leuten in der Branche zum ersten Mal verwendet wird, sie gegen das Gerüst knallen, ihr Ding machen und sie [fragen]: ‚Wann kann ich das haben?‘“

Der Bauingenieur, der sich das Kupplungsdesign ausgedacht hat, ist geschäftsführender Gesellschafter vonStrucTemp , ein Dienstleistungsunternehmen für Bau- und Temporärarbeiten mit mehr als 36 Jahren Erfahrung. In dieser Zeit hat sich Shiraz Dudhia den Gewindebolzen, die aus herkömmlichen Kupplungen herausragen, immer wieder gebeugt und gefragt: „Hat sich niemand etwas Besseres ausgedacht?“

Die Erklärung dieser Frustration gegenüber LUMA-ID hat zur Entwicklung einer Gerüstkupplung ohne äußere oder scharfe Teile und mit einem verkürzten Gewinde geführt, das es Benutzern ermöglicht, das Gerät in nur zwei Sekunden festzuschrauben. Dieses Design, das auch typische Wandstärken und Abmessungen aufweist, wurde über einen Zeitraum von 18 Monaten mithilfe der SOLIDWORKS-Software und der Fused Deposition Modeling (FDM)-Technologie validiert.

„Bei Luma sind wir keine großen Fans übermäßiger Theoriebildung. Wir drucken gerne etwas, testen es und sehen, wie gut es funktioniert und wo es versagt“, sagte Little. „Wenn man mit etwas arbeitet, das so handlich und repetitiv ist, möchte man nicht stundenlang an einer Idee arbeiten, wenn man sie nicht vorher getestet hat.“

Mit FDM wurde die Kupplung in zwei Teilen gedruckt und zusammengenietet, aber als die Futurebuild-Messe näher rückte, wandte man sich stattdessen dem direkten Metall-Laser-Sintern (DMLS) zu. Mit DMLS, das LUMA ausgelagert hat, wurden die Kupplungen in einem einzigen Teil aus Aluminium gedruckt und als Faltstück mit Lücken entworfen, um den Umfang der Neukonstruktion bei der Produktion zu begrenzen.

Welches Verfahren zur Herstellung der Gerüstkupplung verwendet wird, muss noch entschieden werden – Metallfalten ist eine Option, auf die sich die Partner vorbereitet haben, aber das Gießen bleibt auf dem Tisch. Auch wenn es wenig Sinn macht, die Teile additiv zu fertigen, „sind die Zahlen der weltweiten Produktion von Gerüstkupplungen der Wahnsinn.“ Ich möchte sie nicht zitieren, weil sie nicht real klingen.“ – Die Technologie spielt immer noch eine große Rolle.

„Der 3D-Druck liefert Ihnen 80 % der Lösung und das ist genug, um sich sicher zu fühlen und mit der Werkzeugherstellung fortzufahren. Es wird sich um leicht unterschiedliche Eigenschaften handeln, es kann zu Rissen und Ausfällen kommen, aber Sie setzen Ihren Ingenieurshut auf und versuchen, alles Offensichtliche zu vermeiden“, sagte Little über den Übergang in die Produktion. „Ich bin immer ein großer Fan davon, zu einem Lieferanten zu gehen und zu sagen: ‚Wir haben das; Was wäre aus Kostensicht das Beste?' Dann können wir darauf aufbauen.“

von Sam Davies

25. Mai 2020

09:00

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